超硬度金属材料车削加工讲述！
原创

       鸿海机械，精密机械五金加工第一站（www.dghonghai.cn 电话　13546975300　徐先生），随着机械加工制造业的不断发展，世界各地机床设备制造厂家一直在寻求用新技术来降低加工机械零件和成品的生产成本，使得超硬度金属材料切削成为当前各制造商关注的新型加工工艺。预期在不久的将来，超硬度切削技术将会发展得更加成熟，并被机械加工制造行业广泛使用。  
       超硬度车削加工被定义为对HRC45以上高硬金属材质工件面点切削的加工过程。通常工件材质热处理后硬度可达到HRC 58～68的范围，切削刀具材质基本上选用CBN（立方氮化硼），特殊加硬钨钢刀具。 
       超硬车削技术主要是为不需求超高精密机械零件加工制造提供了一个新的选择。当然，如对某些超高精密机械零件要求的工件、容易变形的工件和特殊要求的工件，除车削加工外，磨削加工工艺还是比较适合的选择。虽然目前超硬车削还不能完全取代超高精密磨削加工，但已能取代相当一部分的精密磨削加工，从而降低了磨削制造过程中昂贵的生产成本。目前，超硬切削的工件表面粗糙度一般可达Ra0.2～Ra0.4，圆度可达0.0005mm，尺寸精度可控制在0.003mm以内。在切削加工过程比较发现，超硬车削加工工艺比一般磨削加工工艺的生产效率要高4～6倍。 
       机械加工零配件过程中，在不使用切削液冷却的情况下切削一个HRC62的坚硬零件，会产生很多的热量，也会使工件产生变形。一般超硬切削时，切削点区域内的温度可高达926℃。事实上，局部高温热化可以帮助切削过程的完成，刀具切削点的高热预先对工件的切削层产生退火和软化效应，使得工件比较容易切削。在这切削过程，绝大部分的热是由切屑剥离而产生的。为了达到精美的表面加工质量，在最后一步切削时，应尽可能减少切削量，一般控制在0.20 mm以内最佳。当前超硬度车削加工已被广泛应用在汽车零部件制造与机械加工行业中。
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